In der Automobilbranche wurden mittels Hochdruck-Rohrleitung Ventile hartverlötet. Die Ausschussrate lag bei 8%. Die Beurteilung wurde anhand optischer Merkmale durchgeführt, die zu „guten“ oder „schlechten“ Ventilen führten. Meine Aufgabe war, die Ursachen festzustellen, die Fertigung entsprechend zu optimieren und, falls nötig, das Design zu ändern, also robust gegen Störungen auszulegen.

Zuerst entwickelte ich mit dem Team eine neue, aussagekräftige Zielgröße. Diese sollte im Idealfall kontinuierliche sein, mindestens jedoch kategorial (Schulnoten). Wir einigten uns auf die mit Lotgut benetzte Fläche, festgestellt mittels Ultraschalluntersuchung. Folglich war das Prüfergebnis nicht mehr binominal (gut/schlecht), sondern stufenlos (kontinuierlich). So konnte die Anzahl der Versuchsmuster drastisch gesenkt werden.

Dazu wurden mit den Experten denkbare Einflussgrößen auf diese neue Zielgröße gesammelt und in einem Versuch (DOE) auf deren tatsächliche Signifikanz überprüft.

Es stellte sich heraus, dass die Kontur einen zusätzlichen Radius erhalten musste und das Lotgut von einem Lieferanten minderwertig war.

Nach Umsetzung der Maßnahmen zeigte ein abschließender Validierungsversuch eine Fehlerrate von unter 0,5%.

Bei der Herstellung von Schienenfahrzeugen herrschen ganz besondere Anforderungen. Das Produkt ist sehr komplex, wird aber in sehr geringer Stückzahl gefertigt. Noch extremer sind die Bedingungen bei einem Umbau.

Der Kunde führte eine sporadische Qualitätskontrolle durch: Der QS-Mitarbeiter ging in unregelmäßigen Abständen durch den Wagen und notierte festgestellte Qualitätsmängel, die nach seiner Erfahrung zu beheben waren.

Dieses Verfahren erzeugte bei den Werkern das Gefühl der Willkür. Folglich hatte der QS-Mitarbeiter Akzeptanzprobleme. Der Endkunde war unzufrieden, da die Prüfungen nicht nachvollziehbar waren.

Ich entwickelte mit dem Kunden eine Aufstellung von ca. 30 kritischen Merkmalen am Schienenfahrzeug, die auf jeden Fall zu kontrollieren waren. Zusammen mit allen Beteiligten wurden dann sinnvolle Prüfkriterien in Form von Prüfanweisungen aufgestellt. Nun konnte, immer wenn ein Arbeitsschritt abgeschlossen war, anhand dieser Checkliste der Arbeitsumfang geprüft werden. Diese Checkliste war digital und auf einem Tablet vor Ort auszufüllen, so dass ein Prüfbericht im Beisein des Werkers sofort erstellt, verteilt und ausgewertet werden konnte. Außerdem waren alle Beteiligten im Vorfeld darüber informiert, was wann geprüft werden würde.

So waren alle Parteien sehr zufrieden mit dem neuen Verfahren.

Ein Hersteller von medizinischen Schlauchsets, versehen mit Ventilen und Adaptern, eingeschweißt in durchsichtigen Beuteln, teils aus Kunststoff, teils aus Papier, hatte große Probleme mit zunehmenden Reklamationen eines Großkunden.

Bemängelt wurden Fremdpartikel im Beutel und eine schwankende Länge der einzelnen Schlauchstücke.

1. Zur Reduzierung der Fremdpartikel wurden diverse Audits beim Hersteller durchgeführt und im Anschluss Versuche, um die Entstehung von Verunreinigungen nachvollziehen zu können. So wurden als Verursacher eine
   • Lagerung von Karton-Material im Reinraum ausgemacht, außerdem
   • Fasern beim Schneiden des Beutelmaterials und
   • Haare und Hautschuppen durch eine unscharfe Regelung der Reinigung und Kleidung im Reinraum.

   Diese Umstände wurden vermieden und eine zusätzliche Absaugstation beim Verpacken und Schließen der Beutel eingeführt.

   Einsatz von statistischen Methoden, wie Hypothesentests, darstellende Statistik.

2. Da die Schläuche dehnbar waren, half eine sehr genaue Abstimmung und Festschreibung des Fertigungsprozesses (Mensch und Maschine) und des Messverfahrens (in der Produktion und beim Kunden). Die Anlagen wurden so konzipiert, dass sie weitgehend frei von Zugkräften waren und so eine Längung eitgehend ausgeschlossen werden konnte.

   Einsatz von statistischen Methoden wie MSA, Regression und Hypothesentests.

Nach Umsetzung der beschriebenen Maßnahmen konnte die Ausschussrate nachhaltig auf Null gesenkt werden.